国内首个“智慧锻造工厂”在筑城贵阳孕育

　　智能化设备、智能化生产线、“大数据智能制造”的全国首个智慧锻造工厂，正在建设的国内首个航空用金属材料热工艺数据库和材料特性数据库……在2017年全省第二次项目建设现场观摩会上，位于高新区的贵州航宇科技发展股份有限公司，展示的智能化生产流程赢得观摩代表们频频点赞。

　　成立于2006年9月的贵州航宇科技发展股份有限公司，是专门从事先进锻压技术应用研究与工程化应用研究的国家高新技术企业。作为国内首家具备航空军品环锻件研制与生产资质的民营企业，该公司是中国C919大飞机机匣环锻件唯一的研制单位，申请专利80项，主持编制了两项国家工艺材料标准。

　　同时，贵州航宇科技的6300吨液压机最大可对5吨重的高温合金和钛合金进行制坯，4.5米精密数控辗环机的径轴双向轧制力目前排名亚洲第二，可制造用于航空、航天、燃气轮机等领域的大型特大型环锻件。

　　“美国通用电气（GE）、德国菲德列斯哈芬(MTU)、美国霍尼韦尔（Honeywell）、英国劳斯莱斯集团（RR）都是我们的长期合作伙伴。”贵州航宇科技发展股份有限公司董事长张华说，我们主要面向航空发动机、航天运载火箭、风力发电、舰船、轨道交通、高端工程机械、石油化工领域，提供各种高端金属材料的环形锻件、自由锻件。产品出口到美、意、德、英、新加坡、瑞典等多个国家。

　　“然而，随着国内订单逐步盘升，贵州航宇科技的国际订单产能承接能力不足。因此，贵州航宇科技迫切需要通过智能化改造实现产量、质量提升、能耗降低，迅速抢占国际化市场。”张华说。说干就干，贵州航宇科技从2015年起，就开始对现有工序进行数字化改造。一期厂房设计之初，就为后续建设航空锻造数字化智慧工厂做好了前期基础建设，每台关键设备都配备了相应的数据接口和终端机。

　　目前，贵州航宇科技已建立了远程炉温监控系统，能对锻造、热处理加热过程进行过程化控制及监控。而智能模拟仿真实验室则能对航空发动机环锻件新品研发提供全流程仿真实验帮助，有利于缩短研发新品的周期，节约材料，实现“绿色锻造”。

　　借助被列为贵阳市首批工业转型升级试点企业、高新区“大数据智能制造”试点示范企业的契机，今年以来，贵州航宇科技又开展了“民用航空发动机用机匣环件精密制造技术产业化技术”改造项目，新增3500吨胀形机等高技术设备、新建一条民用航空发动机用机匣环件精密制造生产线，计划全线于2018年底建成投产。

　　“通过智能化改造，过去不相通的数据被汇集在一个系统平台上，通过计算机实时监控每一台设备的工作是否正常，效率、良品率等情况也都一目了然。”张华说，“这样带来的结果是：材料利用率提升了8%至35%；新品设计研发周期缩短2至4个月，实验用原材料节省25%，产品质量合格率由88%提高到99%，生产效率提升55%以上……”

　　此外，贵州航宇科技还联合西北工业大学建设“航空数字化智慧工厂”和“航空产品精密辗轧数字化管理平台”，力争2018年底建成国内首个航空用金属材料热工艺数据库和材料特性数据库，率先在国内逐步实现航空产品锻造过程智能化、数字化，建成“大数据智能制造”的数字化智慧锻造工厂，成为世界先进锻压技术应用研究领跑者。