在今年1月投产的贵州首条全要素电池回收线上，簇新的设备几乎将废旧电池“吃干榨尽”。

　　这条回收线是贵州磷化开瑞科技有限责任公司用于锂磷铁回收的先进设备。公司执行董事盛国臣告诉记者，当前这条新产线的磷铁回收率达90%以上，碳酸锂回收率达93%，3月底企业将完成所有设备整改、优化，今后产线的回收效能还将有所突破。

贵州磷化开瑞科技公司投建的省内首条全要素电池回收线。管云 摄

　　今年全国两会上的政府工作报告指出，要“推动废弃物循环利用产业发展，促进节能降碳先进技术研发应用，加快形成绿色低碳供应链。”

　　目前，我国已成为全球最大的新能源汽车消费市场。到2026年，贵州规划新能源汽车保有量达到79万辆，新能源汽车在新车销售中占比达到40%，在此趋势下，动力电池也势必在不久的将来形成“退役大潮”。

　　贵州省加强“富矿精开”，强调要聚焦精深用矿延长产业链提高附加值，推动产业链向下游延伸、价值链向高端跃升、创新链向前沿聚焦，把矿产资源价值“吃干榨尽”。动力电池退役后还有70%左右的剩余容量以及大量锂磷铁钴镍锰等材料，如同“城市矿山”，也是一片“富矿”。开展废旧动力电池回收、梯次利用及再生利用，将有效加快绿色、循环的动力电池利用生态体系建设，产业发展的蓝海格外广阔。

　　提升产业资源利用率

　　锂电池回收，资源利用率最大化是提升产业价值的关键。在贵州长虹鹏程新材料有限公司生产线上，废旧锂电池经过物流破碎和湿法工艺处理，被制成电池级钴镍锰锂产品涌向下游。

　　长虹鹏程新材料公司综合部部长鄢坤说，以技术赋能，生产线的镍钴锰回收率突破98%极限工艺，锂回收率突破94%极限工艺。企业未来计划把高端制造的能力和体系，贯穿到企业锂电池回收再利用的全链条。

贵州长虹鹏程新材料公司生产车间。企业供图

　　遵循“减量化、再利用、资源化”原则，在动力电池回收产业中发展了8年的贵州红星电子材料有限公司，如今的钴镍锰回收率达98%以上、锂的回收率达95%以上。“我们将继续用好自主研发的回收技术，拟于8月投建年产3万吨废旧锂电池再生利用项目，继续提质增量。”红星电子材料公司总经理曹玉欣说。

　　目前，国内超九成的镍、钴等电池原材料需要进口，动力电池回收是提升镍、钴等战略性矿产资源保障能力的有效路径。再算上“环保账”，相较直接开采矿石生产电池原材料，每吨电池再生利用可降低约70%的碳排放。

废旧电池。中伟新材料股份有限公司供图

　　今年2月，国务院办公厅印发的《关于加快构建废弃物循环利用体系的意见》明确提出，以提高资源利用率为目标，加快构建覆盖全面、运转高效、规范有序的废弃物循环利用体系。

　　因势利导，贵州还将有更多相关企业加快退役电池柔性拆解、电池成组分析等关键技术攻关与应用，不断提升回收效率，做大产业的经济与环保价值总量。

　　构建电池回收新业态

　　贵州鑫茂新能源技术有限公司（以下简称鑫茂新能源）作为磷酸铁锂生产企业，其生产原料基本靠回收得来。

　　依靠自身拥有的锂电池回收技术，及自动化电芯拆解、烘烤、剥离、筛分、除磁等生产工艺，2023年，鑫茂新能源年产1万吨磷酸铁锂生产线完成工业产值1.9亿元，同比增长180%，产品流向下游的宁德时代、比亚迪、江西赣锋等新能源电池头部企业。

贵州鑫茂新能源技术公司生产车间。企业供图

　　鑫茂新能源负责人艾戊云对产业前景看好：“市场供需会趋于平衡，过热资本将回归理性投入。从电池供应的稳定性、成本上看，磷酸铁锂的市场份额将持续上升，这些因素能为有实力的企业提供发展的新空间。”

　　作为国内负极材料回收再利用的行业标准制定者，其母公司深圳鑫茂新能源技术股份有限公司为企业在贵州的发展，打下了坚实的技术优势。今年，鑫茂新能源除了计划扩产建成2万吨磷酸铁锂正极材料回收利用生产线外，还将投产4万吨石墨负极材料制造生产线，进一步提升锂电池回收能力。

　　以科技创新催生的新产业、新模式、新业态、新动能等，都是发展新质生产力的题中之义。“加快打造电池回收产业新优势，形成新能源产业闭环，将缓解贵州锂、镍、钴等资源稀缺的问题。”省工信厅有关负责人表示。

　　截至目前，工信部发布的五批《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单（简称白名单）中，贵州有5家企业入选。贵州还在积极引导和培育具备生产能力的企业申请白名单，伴随新业态的不断完善，新能源动力电池及材料产业在逐渐形成生产要素的创新性配置。

　　融入产业链上大循环

　　在国内为数不多拥有“梯次利用”和“再生利用”双资质的白名单企业中，中伟新材料股份有限公司是其中之一，公司旗下废旧动力电池综合回收利用项目，已具备镍钴金属冶炼及综合回收利用2.5万吨的年产能。

中伟新材料股份有限公司电池拆解生产线。企业供图

　　“我们的回收生产线拆解工艺自动化程度高、可扩展性强，可随电池包设计标准化加工流程，能对产线单一产品进行定向改造；破碎工艺采用多段破碎设计，能做到全型号电芯通用破碎，实用性与通用性更强。”中伟股份铜仁（上市主体）产业基地总经理陈大方介绍。

　　在资质、产能、技术上全方位发力的同时，中伟股份把发展视野向外拓展——在国内，与知名电池企业蜂巢能源签订合资协议，组建常青藤再生资源（上饶）有限公司，布局电池回收与资源再生产业；在国外，与全球多家知名电池回收企业签署合作协议，完善循环回收的国际化布局。

　　同时，基于“产业生态化”的核心战略，中伟股份已形成“原矿粗炼—原料精炼—新能源材料制造—终端循环回收”的一体化发展模式，并有效助力构建锂电上下游产业链，吸引更多链上企业共同提升产业协同配套能力。

　　2月初，贵州对新能源动力电池及材料研发生产基地建设作出最新部署，明确将完善电池回收利用管理体系，研究建设全省统一的电池回收利用监管和追溯平台。

　　3月11日，在省资源节约综合利用协会举办的《贵州省新能源汽车动力电池回收利用体系建设实施方案》座谈会。协会供图

　　“要发挥龙头企业带动示范作用，规范新能源汽车动力电池回收利用网点”“应当建立梯次利用电池在线监控平台，加快再生利用关键技术研发”……3月11日，在贵州省资源节约综合利用协会，一场围绕新能源汽车动力电池回收利用体系建设的座谈会讨论热烈，有关部门与产业链上多家企业纷纷为发展表态、献策。

　　以贵州磷化集团牵头成立的电池回收专委会为依托，一个企业为主体，政府多角度、全方位引导的回收循环体系正在形成。（贵州日报天眼新闻记者 管云）