1月8日，在贵州红星发展股份有限公司车间，重型吊臂正缓缓降下挂钩，将成吨的原料运送至指定区域。封装流水线上，一批批白色精细粉状的高纯碳酸钡，经多道工序后被封装打包，即将发往康宁、NEG、东旭光电等国内外高端玻璃产业巨头。

　　这里是全国乃至全球最大的高纯碳酸钡生产基地，年产碳酸钡、高纯碳酸钡、硫酸钡、硫脲等合计约28万吨。其中高纯碳酸钡年产能达1万吨，2025年实现销售收入约8亿元，国内市场占有率达60%，助贵州高纯碳酸钡产业稳坐全国“头把交椅”。

　　“高纯碳酸钡是液晶基板玻璃和电子陶瓷的关键材料，能显著提升玻璃透光度和陶瓷储电性能。”该公司生产部副部长、高纯钡车间副主任李鹏介绍。贵州拥有全国储量最大、品质最优的重晶石资源，为企业提供了得天独厚的原料保障。

　　“就地取材、绿色开发”，李鹏表示，企业依托本地资源形成“资源—生产—产品”的产业闭环，极大降低了运输等综合成本。

　　然而，从重晶石原矿到电子信息产业所需的“高纯碳酸钡”，这条路贵州走了20多年。

　　“2003年左右开始研究，当时国内还处于产业真空期。”李鹏介绍，普通碳酸钡至高纯产品的转化工艺极为复杂，企业通过持续攻关，逐步掌握了化合转化、提纯等关键技术。2022年，公司承担省级科技计划项目，与高校联合开展重晶石高质化利用研究，推动技术能力不断攀升。

　　瞄准高端、避开低端红海，是企业的核心策略。通过与康宁、东旭光电等巨头深化合作，提供定制化产品包，构建了稳定的供应链“护城河”。

　　“以销定产，根据客户需求精准生产。”李鹏说。车间主任沈宽林补充：“有了技术和原材料价格的优势，客户自然就被我们‘抢’过来了。”如今，公司产品已获全球高端市场认可，订单持续涌入。

　　持续性的研发投入是企业维持产业胜势的关键。“研发经费每年递增，仅2025年就投入了3000多万元。”沈宽林介绍，企业构建了“自有研发团队+高校合作+外部引进”的创新体系，与贵州大学、北京科技大学、中国科学院上海硅酸盐研究所等常年开展产学研项目。

　　更难得的是，生产线实现了氨氮废水零排放——通过循环利用工艺，废水经回用、浓缩、提纯后全部回收。“目前，这套全循环绿色制造工艺，全球独有。”沈宽林说，既降本增效，也为高污染化工行业绿色转型提供了贵州经验。

　　“贵州省重晶石及其伴生资源高端化利用全省重点实验室”，即将带来更加磅礴的发展动能。该公司技术中心主任曾开文介绍，该实验室由企业、省材料产业技术研究院和贵州大学共建，拥有完善的研发与中试平台，将聚焦绿色提纯、高值转化等全链条技术攻关。

　　“在标准制定上，该公司牵头制定的我国化工行业标准——《绿色设计产品评价技术规范碳酸钡》及相关11项工序操作规程，目前已在全国推广实施，企业正将技术优势转化为行业话语权。”曾开文表示，下一步，将依托高纯碳酸钡向下游延伸，生产钛酸钡做电子元器件，开发光学玻璃用偏磷酸盐、氟化钡等高附加值产品。

　　“‘十四五’以来，科技创新引领产业创新取得新突破。贵州规上工业企业中有研发活动的企业占比从25.4%提升到30.8%。”省科技厅厅长杨松说，产业类科技计划项目80%由企业牵头承担，技术创新和成果转化类平台80%建在企业，我省累计支持企业实施科技项目近2000项，企业新产品销售收入突破1100亿元。（贵州日报天眼新闻记者 张凌）